식품 제조업에서 안전은 위생 수준뿐만 아니라 ‘관리체계’의 척도가 되는 중요한 요소입니다. 특히 위해요소에 대한 사전 분석과 통제는 식품 안전의 핵심으로, HACCP을 포함한 모든 식품안전관리의 출발점이 됩니다. 본 글에서는 생물학적, 화학적, 물리적 위해요소의 정의와 함께 식품 제조업체가 반드시 관리해야 할 주요 포인트를 정리해 보겠습니다.
생물학적 위해요소: 보이지 않는 위험
생물학적 위해요소는 대부분의 식중독 사고 원인으로, 소비자에게 미치는 영향이 가장 큰 요소입니다. 따라서 식품 제조공정에서 가장 먼저 고려해야 할 위험이라고 할 수 있습니다. 대표적인 예로 살모넬라, 리스테리아, 대장균, 황색포도상구균 등의 병원성 미생물이 해당됩니다. 이러한 병원성 미생물은 가공 과정에서 오염된 원재료나 손의 위생상태 불량, 냉장 온도 유지 실패, 교차오염 등을 통해 제품에 유입될 수 있습니다. 특히 저온에서도 증식이 가능한 리스테리아균은 냉장 가공식품에서 자주 발견되기 때문에, 열처리 후 오염 방지를 하는 것이 핵심 관리 포인트입니다. 또한 공정 중 CCP(중요관리점)로 설정된 가열, 냉각, 포장단계 등에서의 모니터링은 생물학적 위해 차단의 핵심요소입니다. 최근에는 ATP 측정기와 같은 위생지표 도구를 활용해 실시간으로 위생 수준을 모니터링하거나, 정기적인 미생물 검사를 통해 청결 상태를 수치화하는 기업이 늘고 있는 추세입니다. 특히 작업자 교육과 개인위생관리 시스템은 생물학적 위해요소 관리의 시작이자 핵심이라고 할 수 있습니다.
화학적 위해요소: 원료와 환경 속의 잠재 위험
화학적 위해요소는 식품에 인체에 유해한 물질이 섞이는 경우로, 의도적 또는 비의도적 혼입이 모두 포함됩니다. 대표적인 예로는 농약 잔류물, 식품첨가물 과다사용, 세척제·소독제 잔류, 중금속, 알레르기 유발물질, 용기에서 이행되는 유해물질 등이 있습니다. 가장 흔한 사례는 원재료에서 발생하는 농약 잔류나 수입 원료의 식품첨가물의 기준 초과입니다. 또한 작업장 청소 후 헹굼 불량으로 소독제가 식품에 잔류하거나, 알레르기 원료와 비알레르기 제품 간의 분리 불충분으로 인한 표시 미흡도 자주 지적되는 문제입니다. 이를 예방하기 위해서는 원재료 공급업체의 안전성 확인, COA(성적서) 확인, 입고 시 검사 절차, 작업표준(SOP) 내 화학물질 취급 기준 마련 등이 필요합니다. 특히 식품접촉 자재(포장재, 용기 등)의 안전성 검증도 반드시 관리 대상에 포함되어야 하며, 알레르기 물질 혼입 방지를 위한 별도 라인 운영 또는 전환 세척도 권장됩니다. 기업 내부에서는 화학물질 관리대장, 유해물질 취급 교육, 알레르기 제품 식별표기 시스템을 구축하는 것이 중요합니다. 잘 설계된 공정은 화학적 위해요소를 원천 차단할 수 있으며, 이는 곧 고객의 신뢰로 이어질 것입니다.
물리적 위해요소: 가장 즉각적인 소비자 피해
물리적 위해요소는 쉽게 식별 가능하지만, 소비자의 직접적인 불만과 피해로 이어지기 때문에 매우 민감한 요소입니다. 이물질 혼입이 대표적인 예이며, 금속, 유리조각, 플라스틱, 나무조각, 머리카락, 벌레 등이 포함됩니다. 공정에서 발생한 작은 금속 파편 하나가 소비자의 치아나 식도에 손상을 주는 등 법적 문제로 확산될 가능성이 높습니다. 가장 효과적인 예방 방법은 금속 검출기, 이물 선별기, 자석봉 등을 통해 자동화된 탐지 및 제거 장치를 설치하는 것입니다. 특히 CCP로 설정된 금속검출기의 작동 정기 검증 및 캘리브레이션, 이물 발생 빈도가 높은 공정(예: 컷팅, 계량, 포장) 집중 관리가 요구됩니다. 물리적 위해요소는 제품 리콜 사유 중 가장 빠르게 발생하고 회수 비용이 큰 항목입니다. 따라서 이물 이력 관리, 고객 클레임 분석, 설비 노후화 점검 등을 정기적으로 실시해 문제를 사전에 차단해야 합니다. 작업자의 이물 감시 교육도 정기적으로 시행되어야 하며, 제품 검사뿐 아니라 생산환경 자체의 설계와 교육이 병행되어야 합니다.
결론: 위해요소 관리는 기술이 아니라 습관입니다
식품 제조 현장에서 위해요소는 어느 한순간에도 예외 없이 관리되어야 할 필수 요소입니다. 생물학적, 화학적, 물리적 위해요소는 각기 다른 특성을 가지고 있지만, 예방 중심의 시스템과 실천 중심의 교육으로 충분히 통제가 가능합니다. 중요한 것은 시스템보다 사람의 실행력이며, 현장에서 이를 습관처럼 정착시키는 것이 가장 현실적인 대응 전략입니다. 정기적인 리스크 평가, 작업자 중심의 교육, 기록 중심의 추적 체계가 하나로 연결될 때 비로소 실질적인 식품안전이 확보됩니다. 단지 HACCP 인증을 위한 형식이 아닌, 지속 가능한 위해요소 관리 체계가 식품 제조업의 진짜 경쟁력을 만드는 핵심입니다.